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大型铝铸件缩松原因预防方法跟改进措施其一、大型压铝铸件缩松原因预防方法
大型压铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在X光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生缩松的主要原因包括压铝铸件位置设计不当、浇筑速度过快、浇筑时砂芯尚未降温、炉料含气体过多等。
缩松类缺陷可以通过从冒口补浇金属液和改进冒口设计、清洁炉料、合理设置冒口、干燥处理砂芯、砂芯降温后方可浇筑、降低浇筑速度等方法进行控制。
裂纹分为铸造裂纹和热处理裂纹:铸造裂纹沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的压铝铸件容易出现；热处理裂纹由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨胀系数较大的合金冷却过剧或存在其他冶金缺陷时产生。
裂纹产生的原因包括:压铝铸件薄厚过度存在不均匀区域、砂芯的退让性强度不足、铝铸件温度控制出现差异、浇筑速度过快、冷却时间过短等等。
预防方法包括:改进压铝铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡；采取增大砂型退让性的措施；保证压铝铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；适当降低浇注温度；控制铸型冷却出型时间；压铝铸件变形时采用热校正法；正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
其二、压铸铝件改进措施
1)造烈材料在本次攻关之前生产的有色合金压铸铝件一直沿用传统工艺方法一一粘土砂造型。这种烈砂具有很多的优点:容易紧实，可使用时间长，来源)广泛，回用性好:但不足之处也非常明显:砂烈强度低，在搬运和浇注时容易掉砂，使压铸铝件产生砂眼、夹砂、表面结疤、尸气起和凹陷等缺陷，压铸铝件的内在和外观质量不能令用户满意，尤其是结构特殊、复杂，以及质量要求高的压铸铝件。另外，该工艺在混砂、落砂、清理等工序中产生大量灰尘，对生产环境和操作工人的身体健康都有不利的影响。
此次攻关采用树脂砂进行造烈和制芯，尤其是半圆形的油槽芯(主体只有lOmm厚)。同时使用涂料，严格执行工艺规程，认真操作，严把质量关，使压铸铝件的外观质量好，表面光滑无缺陷，且砂烈强度好，减少了压铸铝件变形的问题。
改为树脂砂造烈工艺后，铝合金压铸件形状精度、尺寸精度都大幅提高。现在我们采用面砂+背砂工艺，即铸烈表面使用树脂砂，用粘土砂作为背砂填充，在生产中取得了良好的效果。
2)模样工艺为了保证模样及砂烈的形状精度和尺寸精度，此类压铸铝件以往大多采用铝制金属模样，需制造专门的木制模样生产铝模样的压铸铝件毛坯，经过机械加工、钳工装配等工序，制造费用高，且工序多，生产周期长。
针对这种情况，改进铸造模样的结构设计，在保证模样的尺寸精度和表面粗糙度的同时，加强木制模样的强度，提高使用寿命，改二次制模为一次成模。在压铸铝件20mm厚法兰处增加80mm厚的芯头作为防变形底胎，提高了模样防变形能力和使用寿命，以及压铸铝件表面质量、形状和尺寸精度。这样就可以使用木材制作模样，而不必制作金属模样。减少模样因为材料的因素产生的变形和使用寿命问题，缩短制造周期，降低制作难度和费用，提高劳动生产率，降低生产成本。
在改进模样质量和材料的同时，使用树脂砂作为造烈材料，以提高砂烈表面质量:改进芯盒结构和制作精度，以提高压铸铝件的产品质量。
在砂烈表面进行涂料喷涂工艺，改变原刷涂时存在刷印、流痕和厚薄不匀的现象，从而降低表面粗糙度值，避免压铸铝件表面出现涂料的涂刷痕迹。
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