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大型铝铸件缩松原因预防方法跟对表面缺陷的运用<一>、大型铸铝件缩松原因预防方法
大型铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在X光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生缩松的主要原因包括铸铝件位置设计不当、浇筑速度过快、浇筑时砂芯尚未降温、炉料含气体过多等。
缩松类缺陷可以通过从冒口补浇金属液和改进冒口设计、清洁炉料、合理设置冒口、干燥处理砂芯、砂芯降温后方可浇筑、降低浇筑速度等方法进行控制。
裂纹分为铸造裂纹和热处理裂纹:铸造裂纹沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸铝件容易出现；热处理裂纹由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨胀系数较大的合金冷却过剧或存在其他冶金缺陷时产生。
裂纹产生的原因包括:铸铝件薄厚过度存在不均匀区域、砂芯的退让性强度不足、铝铸件温度控制出现差异、浇筑速度过快、冷却时间过短等等。
预防方法包括:改进铸铝件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡；采取增大砂型退让性的措施；保证铸铝件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；适当降低浇注温度；控制铸型冷却出型时间；铸铝件变形时采用热校正法；正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
<二>、低温冷焊技术对铝合金压铸件表面缺陷的运用
低温冷焊技术的相关资料中只有关于针对普通铝合金压铸件的冷焊修补特性方面的概略介绍，对该技术是否能对铝合金压铸件表面缺陷进行仍是空白，也没有相关的理论数据和详尽的工艺描述。已使用冷焊设备多年的铝合金铸件厂家也从未对铝合金压铸件的表面缺陷进行过冷焊修补。
为了确保产品质量和生产进度，节约成本，笔者试图将低温冷焊技术运用到铝合金压铸件表面缺陷的。
一般情况下，铝合金压铸件在机械加工或焊接过程中本体温度达到80℃以上，局部开始产生热应力而引起变形。因此，焊接温度对铝合金压铸件的变形量产生直接影响。
只有控制焊接温度，才能控制变形量。为了感受冷焊修补过程中焊接温度对本体材料温度的影响，在对厚壁铝合金压铸件实施冷焊作业时笔者用手指感受冷焊部位温度的变化。冷焊时温度低于人体正常温度，修补件的局部和整体温度无明显升高变化。经初步判断，认为如果运用低温冷焊技术对铝合金压铸件实施补焊，不会引起焊接部位尺寸变化，不会导致整体变形。
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